Optimizar la eficiencia en la producción con herramientas impresas en 3D, plantillas y accesorios

Volkswagen Autoeuropa – Introducción

Tradicionalmente, los procesos sustractivos se centran en la fabricación de herramientas para la producción en masa o en la producción de componentes de requisitos estrictos. Por el contrario, el enfoque aditivo domina los procesos de prototipado rápido, proporcionando mayor flexibilidad en el tiempo de producción.

Con las impresoras 3D de Ultimaker, Volkswagen Autoeuropa podía probar soluciones sin tener que contactar a proveedores, ahorrando un tiempo considerable. Como resultado, los costos de compra se redujeron (en un 91 % en comparación con proveedores externos), se redujo el tiempo de implementación (95 %), se realizaron mejoras ergonómicas, se optimizaron los procesos de montaje y los índices de calidad, y los problemas potenciales se anticiparon fácilmente en la etapa de concepto.

El objetivo a corto plazo de la compañía es crear más prototipos, medidores, herramientas y piezas de repuesto internamente, reduciendo el tiempo de desarrollo y las pruebas de aceptación aún más. Ultimaker proporciona la flexibilidad y autonomía para la mejora continua, impactando directamente en la ergonomía y la calidad. En el futuro, buscan ampliar estos beneficios, con la producción de grandes series que se aplicarán al producto final.

Desafío

Antes de trabajar con Ultimaker, Volkswagen Autoeuropa usaba proveedores externos para fabricar sus herramientas. Este proceso tomaba varias semanas, especialmente cuando se requerían varios diseños o ensamblajes. También había que hacer más papeleo, citas, y la adopción de un enfoque de prueba y error, todos esto requería la fabricación de herramientas proceso – a un costo adicional.

Solución

Después de validar el concepto en 2014, Volkswagen Autoeuropa tiene ahora siete impresoras Ultimaker 3D en funcionamiento, y el 93 % de las herramientas fabricadas anteriormente por proveedores externos, ahora se crean internamente. En dos años, su ahorro de costos de montaje aumentó, del 70 % al 95 %. Ultimaker permitió a Volkswagen Autoeuropa probar soluciones sin tener que ponerse en contacto con los proveedores, reduciendo el tiempo que tarda en un promedio de ocho semanas.

 Resultados

Volkswagen Autoeuropa puede ahora evitar procesos que hagan perder tiempo y dinero en la empresa, lo que beneficia al equipo y mejora el producto final. Tal y como nos dijo Luis Pascoa, Pilot Plant Manager en Volkswagen, «Es un proceso sencillo: simplemente convertimos nuestra idea en un archivo 3D, lo enviamos a la impresora 3D, post-procesamos la pieza, evaluamos con pruebas funcionales, y terminamos con la implementación de la idea».

Ultimaker permitió a Volkswagen Autoeuropa:

  • Hacer realidad incluso conceptos complejos
  • Desarrollar ideas rápida y fácilmente
  • Conceptos de impresión 3D el mismo día que se hace el diseño, reduciendo el proceso de desarrollo de meses a días
  • Reducir los costos probando prototipos, en lugar de rediseñar o alterar un molde existente.

Costos

La reducción de tiempo y costos al producir prototipos condujo a un mayor retorno de la inversión, un producto de mejor calidad y una mayor satisfacción del cliente. Los innovadores productos impresos en 3D de Volkswagen Autoeuropa se están utilizando en varias aplicaciones y se consideran mejores prácticas en el grupo Volkswagen.

La impresión 3D les permitió probar herramientas de construcción y montaje, reducir sus tiempos de desarrollo en un 95 % y evitar el proceso burocrático de tratar con proveedores. Al imprimir prototipos internamente, Volkswagen Autoeuropa logró una reducción de costes del 91 %, aproximadamente 325,000 € ($360,000 dólares) al año.